Die richtige Anwendung von UV-Kurvtung in Ihrer Textilproduktion
Die meisten Menschen denken, dass UV-Lampen nur zum Auftragen der letzten Schicht Lack verwendet werden. Doch in einer echten Produktionsumgebung sind sie überall im Einsatz – von der ersten Behandlung des Stoffes bis hin zur endgültigen Verarbeitung. Es handelt sich dabei um eine Art „Zaubertrick“: Flüssige Monomere verwandeln sich innerhalb weniger Sekunden in feste Polymere.
Das Gleichgewicht finden
Man kann das Licht nicht einfach auf den Stoff richten. Es ist notwendig, die richtige Wellenlänge zu nutzen. In der Regel bedeutet das, dass man Mitteldruck-Quecksilberlampen oder UV-LEDs für Tinte und Klebstoffe verwendet. Man könnte versucht sein, die Leistung der Lampen zu erhöhen, damit die Transportbänder schneller laufen. Das sollte man aber nicht tun. Wenn man zu viel Energie einsetzt, verbrennt der Stoff. Es handelt sich dabei um ein ständiges Gleichgewicht zwischen der Energiemenge, die auf den Stoff wirkt, und der Menge an Wärme, die der Stoff vertragen kann, bevor er beschädigt wird.
Die Komponenten, die alles am Laufen halten
In Textilfabriken herrscht oft Unordnung: Es fliegen Fasern herum und Chemikalien spritzen überallhin. Deshalb verwenden wir Quarzkästen. Sie schützen die Lampen, sind aber gleichzeitig durchsichtig genug, damit die UV-Strahlen ungehindert hindurchgelangen. Achten Sie außerdem darauf, die Kühlung nicht zu vernachlässigen. Wir verwenden immer Kühljacken – entweder mit Luft- oder Wasserkühlung. Wenn der Gehäusekörper nicht kühl bleibt, gehen die Elektronikkomponenten kaputt. So einfach ist das. Wir verbinden die Lampen außerdem mit einem PLC-System, sodass man die Intensität der Strahlung jederzeit anpassen kann. Ein dicker Jeansstoff benötigt viel mehr Energie als ein feiner Seidenstoff.
Die Herausforderungen, mit denen man rechnen muss
UV-Kurvtung ist großartig, denn dadurch entfallen die großen, energieverbrauchenden Infrarotöfen. Dadurch spart man viel Platz. Das ist einen großen Vorteil für den Produktionsprozess. Aber es gibt auch Nachteile. Je mehr Energie man in die Lampen steckt, desto schneller gehen sie kaputt. Man muss daher genau auf die Betriebszeit der Lampen achten. Wenn man zu lange wartet, bevor man sie ersetzt, sinkt die Produktivität – plötzlich hat man Probleme mit „klebrigen“ Drucken und einer Menge von Ausschusswaren. Außerdem: Der Schutz der Mitarbeiter ist unerlässlich. Die Augen und die Haut der Mitarbeiter müssen geschützt werden – deshalb sollten die Schutzvorrichtungen fest verschlossen sein.