Sur la ligne de production, les contrefacteurs exploitent au maximum l’intensité faible des lampes UV standards pour masquer les caractéristiques de sécurité des encres utilisées. Les conséquences sont bien connues : lisibilité ambiguë, rejets de produits finis, et problèmes qui apparaissent après l’expédition du produit.
Ce qu’il faut, ce n’est pas une intensité UV élevée, mais plutôt un contrôle spectral précis.
Ce qui est important sur le plan technique Nous utilisons des lampes à vapeur de mercure à haute pression, dont l’enveloppe spectrale est étroite et centrée autour de 365 nm, avec une stabilité de ±2 nm. Un réflecteur dichroïque isole cette bande spécifique et réduit les pics secondaires qui provoquent une excitation excessive des photoinitiateurs et une fluorescence indésirable.
L’intensité d’émission atteint 800 mW/cm² sur le substrat, soit 1 200–1 800 mJ/cm² en une seule passe pour les encres de sécurité typiques. L’intensité reste constante pendant plus de 5 000 heures, avec une baisse inférieure à 5 %. De plus, ces lampes ne produisent pas d’ozono, ce qui évite l’oxydation de la surface et donc le ternissement des pigments de sécurité.
Pourquoi ça marche en pratique Les encres anti-contrefaçon dépendent entièrement d’une absorption précise des photoinitiateurs et d’un cross-linking contrôlé. Avec une pureté de 365 nm, on maximise la différence entre les formulations authentiques et les imitations.
Cela permet aux marques de sécurité de se distinguer nettement lors de l’inspection, tandis que le fond reste discret. La cuisson s’effectue de manière uniforme, sans endommager les couches voisines. Ainsi, la couche de sécurité reste claire, nette et lisible par les machines. En pratique, cela signifie moins de rejets, une productivité plus élevée, ainsi qu’une couleur et une intensité constantes d’une machine à l’autre.
Ce qu’il faut faire pour réussir Adapter la lampe au système est la moitié du travail. Les intégrateurs doivent ajuster la géométrie du réflecteur, la distance entre la lampe et le substrat, ainsi que le moment de fermeture du volet, afin d’atteindre la densité d’énergie requise.
Une densité d’énergie trop élevée abrège la durée de vie de la lampe et risque de chauffer le substrat. Il est donc nécessaire de prévoir un système de refroidissement actif, et de vérifier l’enveloppe spectrale avec un radiomètre calibré. La compatibilité avec les presses et les modules de cuisson dépend de la longueur de l’arc électrique, du type de terminaux et de l’interface de puissance.