En la línea de impresión, los falsificadores aprovechan al máximo la baja intensidad de emisión de las lámparas UV estándar, con el fin de ocultar las impresiones de seguridad de baja calidad. Las consecuencias son bien conocidas: legibilidad deficiente, productos defectuosos y problemas que aparecen después de que el producto ya ha sido enviado.
Lo que se necesita no es una intensidad UV elevada, sino un control preciso del espectro de luz emitida por la lámpara.
Lo que realmente importa técnicamente Construimos lámparas de vapor de mercurio de alta presión, con un rango espectral estrecho centrado en 365 nm, manteniéndolo estable dentro de un margen de ±2 nm. Un reflector dicróico filtra esa banda de luz y reduce las vibraciones espectrales que causan sobreexcitación del fotoiniciador y fluorescencia no deseada.
La intensidad de radiación alcanza hasta 800 mW/cm² sobre el sustrato, lo que equivale a 1,200–1,800 mJ/cm² en una sola pasada sobre las tintas de seguridad típicas. La eficiencia de la lámpara se mantiene durante más de 5,000 horas, con una caída inferior al 5%. Además, la lámpara no produce ozono, evitando así la oxidación de la superficie que podría dañar los pigmentos de seguridad.
Por qué funciona en la práctica Las tintas antifalsificación dependen de una absorción precisa del fotoiniciador y de un proceso de reticulación controlado. Con una pureza de 365 nm, se maximiza la diferencia entre las tintas originales y las imitaciones.
Esto permite que las marcas de seguridad sean claramente visibles durante la inspección, mientras que el fondo permanece sin cambios. El curado de las tintas se realiza de forma uniforme, sin dañar las capas adyacentes. En términos prácticos, esto significa menos rechazos, mayor productividad y colores e intensidades consistentes de una máquina a otra.
Qué se necesita para lograrlo adaptar la lámpara al sistema es la mitad de la batalla. Los integradores deben ajustar la geometría del reflector, la distancia entre la lámpara y el sustrato, así como el tiempo de apertura del obturador, para lograr la densidad de energía necesaria.
Si se utiliza una densidad de potencia excesiva, se acorta la vida útil de la lámpara y existe el riesgo de calentamiento del sustrato. Es necesario contar con un sistema de refrigeración adecuado, además de verificar la salida espectral con un radiómetro calibrado. La compatibilidad con las prensas y los módulos de curado depende de la longitud del arco eléctrico, el tipo de terminales y la interfaz de alimentación.