Die UV-Technologie hat sich längst von der einfachen Trocknung von Tinten oder der Zerstörung von Keimen weiterentwickelt. Heute geht es vor allem um Präzision – man muss genau kontrollieren, wie viel Lichtenergie auf das Produkt trifft. Es geht darum, innerhalb kürzester Zeit eine chemische Reaktion auszulösen, anstatt Minuten lang zu warten, bis etwas trocken ist.
Die wissenschaftliche Seite
Wir entwickeln diese Systeme dafür, sehr spezifische Ziele zu erreichen. Wenn es darum geht, Materialien zu desinfizieren, nutzen wir den Wellenlängenbereich von 254 nm, um die DNS von Mikroben zu zerstören. Bei der Aushärtung von Harzen verwenden wir hingegen Wellenlängen zwischen 365 nm und 395 nm.
Aber hier liegt das Problem: Die Leistungsintensität bestimmt die Geschwindigkeit der Produktion. Wenn man die Leistung erhöht, entsteht viel Wärme. Wenn man die Kühlventilatoren oder Wasserkanäle nicht richtig einstellt, können die Materialien beschädigt werden. Das sieht natürlich nicht gut aus.
Die richtige Ausstattung
Man kann einfach keine Glühbirne in eine Box stecken und damit fertig sein. Wir verwenden Quarzschalen sowie spezielle Reflektoren, damit das Licht wirklich auf das jeweilige Teil trifft. Dadurch wird verhindert, dass Energie verschwendet wird, und die Lampen verbrennen nicht zu früh aus.
Das Beste daran: Diese Systeme lassen sich problemlos an die Stellen einsetzen, an denen früher Quecksilbersysteme verwendet wurden. Da wir nun auf UV-LEDs setzen, kann man die Geräte sofort einschalten bzw. ausschalten. Man muss nicht mehr warten, bis die Lampen vollständig aufgeheizt sind – außerdem spart man dadurch Geld.
Das Gleichgewicht finden
Hohe Intensität klingt zwar gut, bringt aber auch Nachteile mit sich. Wenn man die Intensität zu stark erhöht, besteht die Gefahr einer „Überhärtung“ des Materials. Dadurch wird die Oberfläche brüchig oder gelblich.
Es handelt sich dabei um ein Gleichgewicht zwischen der Geschwindigkeit des Transportbands und der Intensität der Lampen. Um Unsicherheiten zu vermeiden, empfehle ich immer, Geräte mit Echtzeit-Messfunktionen einzusetzen. So kann man genau erkennen, was vor sich geht, sodass jedes Teil bereits vor dem Verlassen der Produktionslinie in Ordnung ist.