Unerwartete Stillstände in der SMT-Linie oder in der Station zur Aushärtung der Beschichtungen führen nicht nur dazu, dass die Produktionsleistung zurückgeht – sie verschwenden auch Material. Bei der Elektronikfertigung bedeutet ein Ausfall einer UV-Lampe nicht nur den Verlust einer Lampe selbst. Es kommt auch zu einem Verlust an Haftungseigenschaften, die Vernetzung der Materialien wird gestoppt – und man muss notdürftige Ersatzlösungen finden, was wiederum den Zeitplan durcheinbringt.
Die prädiktive Wartung kann mit einer Aufzeichnung der Verbrauchswerte beginnen. Doch diese Aufzeichnungen sind nur dann nützlich, wenn sie mit der tatsächlichen Leistung der Lampe übereinstimmen.
Was wirklich wichtig ist, sind das spektrale Ausstrahlungsprofil sowie die abgegebene Energiemenge. Unsere Mitteldruck-Mercurdampflampen haben einen stabilen Peak bei 365 nm. Dadurch wird eine breite Spektralbandbreite erzeugt, die ausreicht, um die Photoinitiatoren in Klebstoffen, Dichtstoffen und Beschichtungen aktivieren zu können. Die Zielintensität beträgt 1200 mW/cm² bei der verwendeten Bogenentfernung. Der Quarzkörper sorgt außerdem dafür, dass die Übertragungskraft konstant bleibt.
Ein dichroisch beschichteter Reflektor leitet die Energie weiter – außerdem sorgt die arzongefreie Funktionsweise dafür, dass die Arbeitsfläche sauber bleibt und es zu keiner Degradation empfindlicher Teile durch Ozon kommt. Man kann mit einer Stabilität der Leistung von über 5.000 Stunden rechnen – mit weniger als 5% Intensitätsabfall bei Volllast.
Warum das in der Praxis funktioniert, ist ganz einfach: Man führt Aufzeichnungen über die Arbeitszeit, die Intensität sowie die Energiedichte pro Auftrag durch. So kann man vorhersehen, wann eine Ersetzung der Lampe notwendig ist, bevor die Leistung nachlässt.
Der Vorteil ist, dass es weniger Notfallmaßnahmen gibt, die Aushärtungsprofile konstant bleiben und weniger Geld in Ersatzteillagerungen investiert werden muss. Zudem wird der Energieverbrauch reduziert, da der Reflektor sowie die Stabilität des Bogens dafür sorgen, dass die erforderliche Dosis konstant bleibt – ohne Überhärtung und ohne Verschwendung von Energie.
Bei der Installation sind Details entscheidend: Die Geometrie des Reflektors sowie das spektrale Profil müssen zu denen des verwendeten Tintens oder Klebstoffs passen. Zudem müssen die Anschlüsse sowie der Kühlstrom des Geräts kompatibel sein. Ein unpassender Kühlstrom verkürzt die Lebensdauer der Lampe, da der Quarzkörper dadurch überhitzt wird.
Außerdem muss der Schließmechanismus der Aushärtungsstation sowie die Verweildauer mit der Aufwärmkurve der Lampe übereinstimmen. Messungen mit einem spektralen Radiometer helfen dabei, die richtigen Werte festzulegen – dadurch kann der Wartungsplan festgelegt werden.