Auf einer Linie zur Verarbeitung von Fotoleitstoffen bedeutet ein Versagen des UV-Startsystems nicht nur Stillstand der Produktion – es führt auch zu Ausschuss, erneuter Bearbeitung der Produkte sowie zu großen Problemen bei der Terminplanung. Die Ursache liegt oft dort, wo niemand genauer hinschaut: bei der elektrischen Übereinstimmung zwischen dem Auslöser und der Lampe. Wenn der Auslöser keinen geeigneten Impuls zur Aktivierung der Lampe liefern kann und der Lichtbogen nicht stabil bleibt, sucht die Lampe nach Energie – dadurch ändert sich die Dosis der Strahlung.
Was technisch wichtig ist: Galliumiodidlampen sind für die Verarbeitung von Fotoleitstoffen konzipiert. Sie konzentrieren die Energie in einem Bereich von 365–405 nm – das entspricht der Absorptionsfähigkeit der üblichen Photoinitiatoren. Dadurch wird eine konstante Vernetzung der Fotoleitstoffe erreicht. Wir benötigen eine stabile spektrale Ausgabe sowie eine geringe Variabilität des Spektrums, damit der Fotoleitstoff in jedem Zyklus dieselbe Strahlungsintensität erhält. Die maximale Strahlungsintensität sollte von Lamp zu Lampe konstant bleiben, und die Gesamtleistung sollte über die gesamte Lebensdauer konstant bleiben. Es sollten also eine lange Lebensdauer sowie eine geringe Degradation der Leistung erwartet werden – typischerweise bleibt die Leistung innerhalb eines engen Bereichs über Tausende von Stunden hinweg konstant. Der Auslöser muss mit dem Entzündungsprofil sowie der elektrischen Impedanz der Lampe übereinstimmen. Andernfalls kann die Lampe während des Aufwärmvorgangs flackern, wodurch die Dosiergenauigkeit beeinträchtigt wird.
Warum es auf der Linie funktioniert: Wenn Auslöser und Lampe gut aufeinander abgestimmt sind, nehmen die Startfehler ab und die Reproduzierbarkeit der Bestrahlung verbessert sich. Dadurch entstehen kleinere Fehler im Produkt, weniger erneute Bestrahlungen sind notwendig. Der Energieverbrauch sinkt, da die Lampe schnell eine konstante Leistung erreicht und diese beibehält. Weniger Lampentausche bedeuten weniger Wartungsaufwand sowie weniger Risiken bezüglich Kontaminationen an den Optiken. Das Ergebnis sind eine vorhersehbare Produktionsleistung, eine stabile Ausbeute sowie weniger Unterbrechungen in der Produktion.
Was man unbedingt beachten muss: Stellen Sie sicher, dass der Auslöser mit der Nennleistung, der Entzündungsspannung sowie dem Stromprofil der Lampe übereinstimmt. Überprüfen Sie außerdem die Kompatibilität der Anschlüsse, die Länge der Leitungen sowie die Erdung. Halten Sie die Reflektoren sauber und richtig ausgerichtet – ein verschmutzter Reflektor streut die Energie und verringert somit die Dosis. Messen Sie die Strahlungsintensität mit einem kalibrierten Radiometer direkt am Fotoleitstoff, nicht an der Lampe. Planen Sie außerdem eine effektive Wärmeableitung sowie einen betriebsfreien Zustand ohne Ozon, wo dies erforderlich ist. Stellen Sie schließlich sicher, dass die spektralen Eigenschaften der Lampe mit denen des Fotoleitstoffs übereinstimmen – selbst geringfügige Abweichungen können die Bestrahlungsdauer und die Toleranzen beeinflussen.